Tänu mitmesugustele alumiiniumprofiilidele ja ekstrusiooniprotsessis toimuvale keerukale materjalivoogudele alluvad ekstrudeerimisvormid karmidele koormustingimustele, mistõttu on alumiiniumist ekstrusioonitoodete arendamine ja vormide projekteerimine keeruline ülesanne. Traditsiooniline tootmismudel, mis põhineb kogemustel-põhineval disainil ja proovi-ja-vigade parandamisel, ei suuda enam vastata kaasaegse majandusarengu nõuetele. Turumajanduses, kus tõhusus on ülioluline ja kvaliteet on võtmetähtsusega, seavad alumiiniumi ekstrusioonitootmisettevõtted prioriteediks stantside projekteerimise ja töötlemise edukuse, samuti ekstrusiooniväljundi ja valmistoote saagise parandamise. Alumiiniumi ja alumiiniumisulamite pooltoodete{6}}tootmisel on ekstrusioon üks peamisi vormimisprotsesse ning ekstrusioonivormide kvaliteet ja ekstrusioonikiirus mõjutavad otseselt alumiiniumi ja alumiiniumisulamite ekstrusiooniettevõtete tootekvaliteeti ja toodangut.
Sel juhul on ekstruuderi tootlikkuse parandamine muutunud kiireloomuliseks ülesandeks. Tootlikkuse suurendamiseks on palju meetmeid, näiteks paigaldatud võimsuse suurendamine, töötajate oskuste parandamine ja juhtimisstandardite tõstmine, mis kõik on praktilised ja tõhusad meetmed.
1. Peamised toote tootlikkust ja kvaliteeti mõjutavad tegurid
1. Alumiiniumvarda kvaliteedi tähtsus
Kõrgemate kvaliteedinõuetega alumiiniumprofiilide puhul mõjutab alumiiniumvarraste kvaliteet otseselt toote kvaliteeti ja väljundit. Kvaliteetsed-valuplokid, mis on legeeritud, teraline{2}}rafineeritud, rafineeritud ja homogeniseeritud, võivad vähendada hallituse kulumist, pikendada efektiivset tootmisaega, parandades seeläbi ekstrusioonikiirust ja saavutades maksimaalse väljundi.
2. Täiustatud seadmed ja kõrgelt kvalifitseeritud töötajad on tootmise suurendamise eelduseks
Täiustatud seadmed, kõrgelt kvalifitseeritud töötajad ja kaasaegne teaduslik juhtimine mängivad ekstrusioonitoodete toodangu suurendamisel otsustavat rolli.
3. Hallitusseente tähtsus
Mõistlik vormikujundus, õigeaegne nitreerimine, et parandada vormi töötavate osade kõvadust ja pinnaviimistlust, vähendada vormivahetuse sagedust, minimeerida -tootmisvaba aega, parandada toote kvaliteeti ja vähendada defektide esinemissagedust on kõik väga olulised maksimaalse toodangu saavutamiseks.
4. Temperatuuri reguleerimise ja väljundvõimsuse suurendamise vaheline oluline seos
Tavaliselt, kui plaanivälist seisakut pole, määrab maksimaalse väljundi peamiselt ekstrusioonikiirus, mida piirab neli tegurit, millest kolm on fikseeritud. Viimane tegur on temperatuur ja selle reguleerimise ulatus, mis on muutuv.
Esimene tegur on pressi ekstrusioonirõhk; kõrgem ekstrusioonirõhk võimaldab sujuvat ekstrusiooni isegi madalamatel tooriku temperatuuridel. Teine tegur on stantsi disain; ekstrusiooni ajal tõstab metalli ja matriitsi seinte vaheline hõõrdumine tavaliselt läbiva alumiiniumisulami temperatuuri 35–62 kraadi võrra. Kolmas tegur on ekstrudeeritava sulami omadused, mis on kontrollimatu tegur, mis piirab ekstrusioonikiirust. Profiili väljumistemperatuur ei tohiks üldiselt ületada 540 kraadi; vastasel juhul halveneb materjali pinnakvaliteet, stantsijäljed muutuvad selgemaks ja võivad tekkida sellised probleemid nagu alumiiniumi kleepumist, lohke, mikropragusid ja rebenemist. Viimane tegur on temperatuur ja selle kontrollimise aste.
Esiteks, kui ekstrusioonipressil ei ole piisavalt ekstrusioonijõudu, on raske sujuvalt ekstrudeerida või isegi kogeda stantsi kinnikiilumist, mis muudab ekstrusiooni võimatuks. Sel juhul saab tooriku temperatuuri tõsta, kuid ekstrusioonikiirus peaks olema väiksem, et vältida materjali väljalasketemperatuuri liiga kõrgeks muutumist. Igal sulamil on oma spetsiifiline optimaalne ekstrusiooni (tooriku) temperatuur.
Tootmispraktika on näidanud, et tooriku temperatuuri on kõige parem hoida umbes 430 kraadi juures (kui ekstrusioonikiirus on suurem või võrdne 16 mm/s). 6063 sulamiprofiili stantsi väljumistemperatuur ei tohiks ületada 500 kraadi ja 6061 sulamiprofiili stantsi väljumistemperatuur ei tohiks ideaaljuhul olla kõrgem kui 525 kraadi. Isegi väikesed muutused stantsi väljumistemperatuuris võivad mõjutada toote saagist ja kvaliteeti.
Tootmispraktika: ekstrusioonitünni temperatuur on samuti väga oluline. Erilist tähelepanu tuleks pöörata temperatuuri tõusule eelsoojenduse etapis ning vältida liigset termilist pinget kihtide vahel. Ideaalis tuleks ekstrusioonisilindrit ja vooderdust kuumutada töötemperatuurini samaaegselt. Eelsoojenduskiirus ei tohiks ületada 38 kraadi tunnis. Parim eelsoojendusprotseduur on järgmine: soojendage 235 kraadini ja hoidke 8 tundi, seejärel jätkake kuumutamist 430 kraadini ja hoidke 4 tundi enne tööle asumist. See mitte ainult ei taga ühtlast sise- ja välistemperatuuri, vaid annab ka piisavalt aega kõigi sisemiste termiliste pingete kõrvaldamiseks. Loomulikult on ekstrusioonitünni ahjus kuumutamine parim eelsoojendusmeetod.
Ekstrusiooni ajal peaks ekstrusioonitünni temperatuur olema 15–40 kraadi madalam kui tooriku oma. Kui ekstrusioonikiirus on liiga kiire, mistõttu ekstrusioonitünni temperatuur tõuseb üle tooriku temperatuuri, tuleb võtta meetmeid tünni temperatuuri alandamiseks. See pole mitte ainult tülikas ülesanne, vaid vähendab ka tootmismahtu. Tootmiskiiruse suurenemise ajal võivad mõnikord termopaari juhitavad kütteelemendid katkeda, kuid ekstrusioonitünni temperatuur jätkab tõusmist. Kui ekstrusioonitünni temperatuur ületab 470 kraadi, suureneb ekstrusioonidefektide määr. Ideaalne ekstrusioonitünni temperatuur tuleks määrata vastavalt erinevatele sulamitele.
Kvaliteetsete -kvaliteetsete-pinnaprofiilide ekstrudeerimisel tuleks rangelt kontrollida ka ekstrusioonivormi temperatuuri, et vähendada ebaühtlasest pinnavärvist põhjustatud defektsete toodete hulka. Fikseeritud ekstrusioonivormid on palju paremad kui teisaldatavad, kuna need võivad koguda rohkem soojust, mis alandab temperatuuri toorikute otstes, vähendab profiilile sisenevat mustust ja aitab parandada saagikust.
Hallituse temperatuur mängib olulist rolli suure tootmisvõimsuse saavutamisel ja ei tohiks üldjuhul olla madalam kui 430 kraadi; teisest küljest ei tohiks see olla liiga kõrge, vastasel juhul võib mitte ainult kõvadus väheneda, vaid ka oksüdeeruda, peamiselt tööpinnal. Vormide kuumutamise ajal ei tohi vorme asetada üksteisele liiga lähedale, mis takistaks õhuringlust. Parim on kasutada kast-tüüpi võredega ahju, asetades iga vormi eraldi kambrisse.
Hallituse temperatuur Valuploki temperatuur võib ekstrusiooniprotsessi käigus tõusta umbes 40 kraadi võrra või isegi kõrgemale ning selle tõusu ulatus sõltub peamiselt vormi konstruktsioonist. Maksimaalse võimsuse saavutamiseks ei tohi unustada kõiki temperatuure. Iga temperatuur tuleb registreerida ja seda rangelt kontrollida, et määrata kindlaks seos masina maksimaalse võimsuse ja erinevate temperatuuride vahel.
Lõpuks peaksid kõik ekstrusioonitootmistehase töötajad meeles pidama: täpne temperatuuri reguleerimine on toodangu suurendamiseks ülioluline.
Lõpuks on peamised viisid toote toodangu ja kvaliteedi tõstmiseks teine pressimine.
Kuna toote toodang ja kvaliteet sõltuvad peamiselt toorainest, seadmetest ja vormidest, sobivatest protsessiparameetrite seadistustest ja töötajate oskustest, on konkreetsed viisid toote toodangu ja kvaliteedi parandamiseks ning defektsete toodete hulga vähendamiseks järgmised:
1. Valige kõrgkvaliteetsed-valuplokid, mis on legeeritud, teraline-rafineeritud, peeneteraline-ja homogeenitud;
2. Optimeerige vormi kujundust, õigeaegset nitridimist, et parandada vormi tööpinna kõvadust ja viimistlust, vähendada vormivahetuse sagedust ja minimeerida mittetootmisaega;
3. Pikendage valuploki toorikut, et vähendada pressijääkide arvu;
4. Kasutage metalli saagise suurendamiseks kuumlõikamist;
5. Saagida profiilide keevisliited ja valida sobivad valuploki ja väljapressimise pikkused;
6. Väljumistemperatuuri tagamiseks langetage valuploki temperatuuri ja suurendage ekstrusioonikiirust.
