Teadmised 1: Sissejuhatus saba kokkutõmbumise tavalistesse probleemidesse ekstruuderite ekstrusiooniprotsessi ajal:
Alumiiniumprofiili ekstrusiooni tootmisel võivad pärast pea ja saba lõikamist pooltoodete viimastes osades ilmneda defektid, mida tavaliselt nimetatakse "saba kokkutõmbumiseks", mis ilmnevad leeliselise söövituse kontrollimisel. Seda konstruktsiooni sisaldavad alumiiniumprofiilid ei vasta nõutavatele mehaanilistele omadustele, mis kujutab endast ohutusriski. Samal ajal, kui toodetud alumiiniumsulamist profiilid läbivad pinnatöötluse või töötluse, rikub selle defekti olemasolu materjali sisemist järjepidevust, mõjutades järgnevat pinnaviimistlust ja täppistöötlust. Rasketel juhtudel võib see põhjustada varjatud mustri mahajäämist või lõiketööriistade kahjustamist. See on tootmises tavaline probleem. Selles artiklis analüüsitakse lühidalt alumiiniumprofiili saba kokkutõmbumise põhjuseid ja meetodeid selle kõrvaldamiseks.
Teadmiste punkt 2: saba vähendamise klassifikatsioon ekstruuderite alumiiniumprofiili ekstrudeerimisel. "Saba vähendamine" jaguneb kahte tüüpi: õõnsa saba vähendamine ja rõngakujuline saba vähendamine:
1) Õõnesaba vähendamine: tekib siis, kui ekstrudeeritud profiili või tooriku otsa keskele tekib lohk. Ristlõikes- paistab see ebaühtlaste servadega auguna või muude lisanditega täidetud auguna ning pikisuunas näeb see välja nagu lehter (koonusekujuline), mille lehtri ots on suunatud metalli voolu suunas. See ilmneb peamiselt ühe-auguga lamestantsi ekstrudeerimisel, eriti väikese ekstrusioonisuhtega, suure läbimõõduga, paksude seintega või õliga{5}}saastunud stantsipatjadega ekstrudeeritud profiilide sabas.
2) Rõngakujuline saba vähendamine: ilmub katkendliku rõnga või kaarena voolu jaotavate stantsidega väljapressitud toodete mõlemas otsas, eriti peas. Mõlemal pool keevisjoont paistab see silmatorkavamalt poolkuu kujuga ja rõngakujuline saba vähendamine on sümmeetriline iga augu toodete puhul.
Saba reduktsiooni moodustumine: saba reduktsiooni moodustumise mehaanilised tingimused on järgmised: kui ühtlase voolu staadium lõpeb ja ekstrusioonipadi läheneb järk-järgult matriitsile, tekib ekstrusiooni ajal ekstrusioonimahuti külgpinnale täiendav rõhk dN_silinder. See jõud koos hõõrdejõuga dT_cylinder, kui see rikub tasakaalutingimust (dN_cylinder + dT_cylinder), mis on suurem või võrdne dT_pad, põhjustab ekstrusioonipadja ala ümber oleva metalli voolamise mööda servi tagasi tooriku keskele, moodustades saba reduktsiooni.
Kolmas teadmistepunkt: millised on väljapressimise tingimused, mis põhjustavad ekstruuderi saba lühenemist:
1. Ekstrusiooniks järelejäänud materjal on liiga lühike
2. Ekstrusioonitihendil on õli või see pole puhas
3. Valuploki või tooriku pind ei ole puhas
4. Toote -lõikepikkus ei vasta spetsifikatsioonidele
5. Ekstrusioonitünni sees olev vooder on tolerantsist väljas
6. Ekstrusiooni kiirus suureneb järsult ekstrusiooni lõpus.
Teadmiste punkt 4: meetodid alumiiniumi ekstrudeerimisel tekkiva saba kõrvaldamiseks ja meetmed selle moodustumise vähendamiseks ja vältimiseks:
1. Järgige rangelt protsessinõudeid, et kärpida pressijääke ja saagida ära pea ja saba, säilitada ekstrusioonitünni vooderduse terviklikkus, keelata õli kandmine ekstrusioonitihendile, langetada alumiiniumtooriku temperatuuri enne ekstrudeerimist, kasutada spetsiaalseid kumeraid tihendeid ja võtta vastu mõistlikud jääkmaterjali pikkused.
2. Hoidke ekstrusioonitööriistad ja alumiiniumtooriku pind puhtad.
3. Kontrollige regulaarselt ekstrusioonitünni mõõtmeid ja vahetage välja kõik standarditele mittevastavad tööriistad.
4. Tagada sujuv väljapressimine. Ekstrusiooni hilisemates etappides tuleks ekstrudeerimiskiirust aeglustada, jätta sobiva paksusega pressijääke või kasutada suurema jääkmaterjaliga ekstrudeerimise meetodit.
Teadmiste punkt 5: Alumiiniumist ekstrusioonprofiilide tootmisel tekkiva sabastumise tõhusaks vältimiseks on väga oluline ka ekstrusioonipressi järelejäänud paksus. Allpool on ülejäänud paksuse standard, mille oleme teile viitamiseks kehtestanud:
Ekstrusioonipressi tonnaaž (T) järelejäänud paksus (mm)
<800T ≥15mm
800-1000T Suurem või võrdne 18 mm
1200T Suurem või võrdne 20 mm
1600T Suurem või võrdne 25 mm
2500T Suurem või võrdne 30 mm
4000T Suurem või võrdne 45 mm
